jueves, 10 de abril de 2014

CONTROL PID CON CONVERTIDORES DE FRECUENCIA (4)


Como se comentó en el post anterior, la acción proporcional no permite que la presión del sistema hidráulico se acerque al valor de la consigna, debido a un error constante conocido como offset.

ACCIÓN INTEGRAL I

Con esta técnica se aplica una corrección continua a la salida de frecuencia, para intentar reducir a cero la señal de error mencionada anteriormente (offset en la acción proporcional pura).
Esta acción produce un cambio en la salida cuando hay una señal de error. Responde al tamaño y a la duración del error mientras este esté presente. Esto se debe a que al integrar matemáticamente una señal constante se obtiene un resultado creciente en el tiempo.
  
La ganancia integral es la inversa del tiempo de integración Ti. A mayor ganancia integral mayor será el acercamiento de la variable de proceso al valor del set point pero se demora mas tiempo en hacerlo.

Si es muy elevada esta ganancia puede haber overshoots y también oscilaciones en la mayoría de los sistemas industriales.
Si la ganancia integral es baja puede perderse “rigidez” en el sistema, es decir la capacidad del sistema de responder a variaciones en el torque de la carga.

El control integral se activa con errores de largo plazo. No responde a transitorios cortos.

En el banco de bombas Braincon, con un set point del 43% se realizó una serie de experiencias a diferentes ganancias proporcional e integral. A continuación se muestran algunos de los resultados obtenidos.

Para Ki = 0.043 y diferentes KP:


No se logra una reducción del offset con tan poca ganancia integral.

Para KP= 4 y diferentes KI:



Se observa que al aumentar KI se reduce el error, pero se demora mas tiempo en estabilizar al sistema.

Se podría esperar mejoras en el offset aumentando KI, pero por ejemplo con esta sistema y un KI de 6, no solo no se logra mejorar el offset sino que el sistema empieza a oscilar:



Continuará....








CONTROL PID CON CONVERTIDORES DE FRECUENCIA (3)


La frecuencia de salida es proporcional a la señal de error. Esto obliga a que siempre haya un error, para que haya frecuencia en la salida... A este concepto se le llama offset.

PROBLEMAS CON EL OFFSET EN LA ACCIÓN PROPORCIONAL.


Se realizó una serie de mediciones en el banco de bombas PID Braincon, utilizando un set point del 50% y cambiando el valor de la ganancia proporcional (P520). Se graficó el valor del Set Point (violeta), la variable de proceso (azul) y la frecuencia de salida del convertidor (rojo)


Algunos ejemplos:







El error en régimen permanente se va reduciendo a medida que se aumenta Kp. En los gráficos anteriores los valores obtenidos son 9.1  7.3 y 6.7% respectivamente. Ese error no se puede eliminar con un control solamente proporcional. 

El resultado es que no se puede lograr la presión deseada, siempre se logra un valor menor. (OFFSET)

Para corregir este error, se debe configurar una acción integral, tema del post siguiente.

NOTAS:
La ganancia proporcional está activa siempre, no se puede eliminar esta acción. 
Un detalle importante: la acción proporcional no depende de la duración de un transitorio.
A la inversa de la ganancia proporcional se la denomina banda proporcional.

CONTROL ON-OFF
Sería como utilizar un presostato en lugar de un transmisor de presión: se conecta el convertidor cuando hay baja presión y se lo apaga cuando llega al umbral del presostato. No sería útil realizarlo con convertidores de frecuencia...  Si a un control proporcional se le pone una ganancia infinita o cero se obtiene un control  ON-OFF. En rigor, el control proporcional entrega una acción proporcional a la señal de error dentro de un rango de funcionamiento o zona de proporcionalidad. Si el error supera esa zona, la salida del controlador será cero o máximo es decir un control on off (o todo-nada).

Con un control ON-OFF no se puede lograr un equilibrio exacto. Sería por ejemplo el caso de un compresor o un sistema de automáticos de tanque. El sistema enciende por debajo de un valor y corta por encima de otro (histéresis). Con un control proporcional se trata de mantener un nivel definido de la variable de proceso, todo el tiempo sin histéresis.



CONTROL PID CON CONVERTIDORES DE FRECUENCIA (2)


Para mantener la variable de proceso en el valor deseado se requieren de algunas acciones sobre la frecuencia del convertidor. Ya se mencionó en el post anterior que las acciones de los controladores PID son 3:
  • ·         Proporcional
  • ·         Integral
  • ·         Derivativo

ACCIÓN PROPORCIONAL.

Para evitar cambios bruscos en la presión ante cambios de carga, se puede ajustar al convertidor para que varíe la frecuencia de salida en forma proporcional a la diferencia entre la variable de proceso y el set point. A mayor diferencia mayor frecuencia (en un control directo, en uno inverso será menor frecuencia).

El factor de proporcionalidad se conoce como ganancia proporcional Kp. A diferente ganancia diferente serán la respuesta del convertidor, dado que a igual diferencia de tensión de error entregará una frecuencia de salida mayor o menor. 
Por ejemplo, para un CFW08 de la casa WEG, se obtuvo la siguiente relación entre señal de error, frecuencia de salida y ganancia proporcional:

Los valores del gráfico anterior fueron obtenidos en el banco de bombas PID Braincon, con un CFW08 y los parámetros:
 P133=3Hz, P134=66Hz, P525=50%, P521=P522=0. 
La señal de error usada en el eje x es la diferencia entre P525 (SET POINT) y P040 (PROCES VALUE)

Evidentemente el control tiene un límite, ya que no se puede obtener una frecuencia mayor que las máximas o mínimas permitidas (P133 y 134 del CFW08).

Una ganancia proporcional muy grande hace que el sistema responda muy rápido a un cambio en la presión de la cañería ya que la frecuencia cambia en un valor grande ante la señal de error. A partir de la respuesta del conjunto la señal de proceso empezará a aumentar y el convertidor bajará la frecuencia. Si la ganancia es demasiado elevada puede resultar en un comportamiento inestable. 

OFFSET

Un inconveniente del control proporcional es que siempre queda una señal de error (OFFSET), es decir queda una diferencia entre la variable de proceso y el set point, que se hace más pequeña cuanto mayor sea la ganancia Kp. Si se desea eliminar este error permanente, debe introducirse una corrección manual o automática (de esto se trata la siguiente acción: la acción integral).

En el próximo post se verán algunos ejemplos para clarificar este problema.


CONTROL PID CON CONVERTIDORES DE FRECUENCIA. (1)

Los convertidores de frecuencia cuentan con un modo de control en lazo cerrado que permite ajustar la velocidad del motor en base a una señal de referencia externa que debe mantenerse en un valor predeterminado.

Por ejemplo si se desea controlar la presión en un sistema hidráulico, se puede colocar un transmisor de presión en la cañería: 
















El transmisor de presión entrega una tensión x (variable de proceso) de 0-10V o una corriente de 4-20mA. Esta señal se conecta  a la entrada analógica del convertidor (que debe configurarse para leer una variable de proceso). 
El convertidor de frecuencia debe configurarse en modo PID para de esa forma poder indicar por teclado o por otra entrada analógica (en el caso del CFW08 plus) un valor de consigna w (SET POINT) es decir el valor de tensión que debería tener la salida del sensor que indica la presión del sistema, cuando la bomba está funcionando.

Existen dos algoritmos comúnmente utilizados en los controladores PID: Paralelo y Serie. A continuación se mostrarán los diagramas en bloques y las ecuaciones que rigen a ambos algoritmos. El objetivo de este post es ver técnicas experimentales de ajuste de las variables del controlador, no se va a realizar un análisis matemático complejo del mismo, solo se plantean las ecuaciones para comprender parte del formalismo.


Un control PID tipo paralelo sería:
En este diagrama genérico, la referencia de frecuencia del convertidor se define como:

Donde la señal de error e(t) se define por:
Siendo KP, KI, Kd las ganancias proporcional, integral y diferencial respectivamente. 


Un control de tipo serie sería:


El PID serie (o interactivo) es uno de los mas utilizados, especialmente en equipos analógicos antiguos (se realizaba con amplificadores operacionales y el hecho de ser serie permitía lograrlo con menor cantidad de componentes) y se lo siguió utilizando en algunos equipos digitales por tradición.

Las respuestas de ambos tipos son similares.

Esta última es la configuración adoptada en el CFW08 de WEG. El CFW09 utiliza la anterior.

GLOSARIO.
Variable de proceso o variable controlada (X): es la señal que entrega el sensor que mide la variable que se quiere controlar (temperatura, presión, caudal, etc)
SET POINT (W): es el valor que se desea obtener de la señal.
Error u offset (e(t): diferencia entre la variable de proceso y el set point.



En el próximo post se analizan las acciones del controlador PID (acciones proporcional, integral y derivativa).



jueves, 13 de febrero de 2014

ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO (2): Ajuste del timmer

Cómo se debe ajustar correctamente el tiempo de conmutación en un arranque estrella triángulo?

Continuando con el post anterior donde se habló de los inconvenientes en la conmutación de un arranque ET se va a analizar como ajustar correctamente el tiempo de conmutación. Este  DEPENDE DE LA CARGA, tanto de su inercia como de su par resistente. No se puede dar un valor correcto "genérico", se debe sintonizar el arrancador con la carga en la puesta en marcha de la máquina.
Para que la corriente en la conmutación sea lo menor posible, se debe ajustar el temporizador de forma que el motor haya llegado a aproximadamente el 90% de la velocidad nominal durante la fase estrella antes de realizar el cambio. Esto no es difícil de lograr. Si el arranque dura unos segundos, se puede medir la corriente y contar el tiempo que tarda en establecerse el régimen. Con un poco de práctica "a oído" se logra el ajuste correcto, cuando el motor deja de acelerar, se debe hacer la conmutación.
ES MUY IMPORTANTE ESCUCHAR A LA MAQUINA..... 


Que sucede si no se da el tiempo correcto?. Las mediciones siguientes se realizaron con un motor de 5.5 HP con carga inercial en diferentes valores de tiempo.


1) Tiempo muy largo:
El motor se queda accionando a la carga con baja tensión, está forzado innecesariamente. No se recomienda, salvo que el par resistente sea muy bajo.

2) Tiempo muy corto:


El transitorio de conmutación dura demasiado, el golpe en el eje es importante, se oye y se siente la vibración en la máquina.



3) ajustes correctos:

Se deja un pequeño margen de seguridad, para evitar que algún cambio en la carga lleve a la situación 2. Es preferible que el tiempo sea un poco mas largo, 10 al 20% del valor medido inicialmente es algo razonable, pero esto depende mucho de la experiencia que se tenga con ese tipo de máquinas. Si no hay posibilidades de variación de carga se lo puede ajustar mas.

DETECTOR DE SECUENCIA DE FASES

Es habitual tener que conocer el orden de las fase en un tablero industrial. Algunas máquinas no admiten la prueba de giro en sentido inverso bajo ningún aspecto así que se debe tener la certeza de que el ordenamiento de las fases es el correcto antes de energizar la máquina.


No hay forma de saber cual es L1 L2 y L3, (o R, S, T para los mas veteranos...) a los fines prácticos solo interesa el ordenamiento. Una secuencia, positiva es decir,  L1-L2-L3 es en cuanto al sentido de giro de los motores, idéntica a una L2-L3-L1 o a una L3-L1-L2. En cambio una secuencia L2-L1-L3 genera un giro en sentido inverso.

Se comercializan distintos dispositivos que realizan dicha función, pero habitualmente la tarea surge en "obra" donde no siempre se tiene al susodicho encima...

Hay distintas soluciones simples para este tema.

1) tener un motor pequeño normalizado.

Si se conecta el motor L1->U1, L2->V1 y L3 -> W1, el sentido de giro visto desde el eje del motor debe ser en el sentido que se mueven las agujas de un reloj. Los bornes U-V-W vienen identificados en la bornera del motor. Si gira al revés se deben invertir dos cables cualesquiera  y  se obtiene la secuencia positiva.

2) tener un relé de secuencia de fases. Este dispositivo detecta la secuencia y luego de 1 segundo activa un relé y enciende un led. Si no enciende la secuencia era incorrecta, se deben conmutar dos cables cualquiera.

3) tener 2 lamparitas de 25W y un capacitor de 0.47microF * 630V de poliester...
Se arma la serie entre las dos lámparas (tienen que ser incandescentes, no sirve led ni fluorescente compacta) y en el centro de la misma se conecta (en estrella) el capacitor.



La lámpara que enciende mas es L1, la otra L2 y el capacitor L3!!!!

No es un instrumento normalizado pero resuelve el problema...

lunes, 27 de enero de 2014

MODBUS CON CLIC02 Y CFW08 (2)

Un segundo ejemplo de como hacer la comunicación con Clic02. En este caso se desea leer 3 parámetros del CF y presentarlos en la pantalla del Clic. Se va  a leer la frecuencia (P002), la tensión en la salida (P007) y además el valor del tiempo de la rampa de aceleración (P100).
En el ladder se arma una secuencia paso a paso, para garantizar el enclavamiento del puerto, es decir que solo una instrucción MU lo acceda por vez.
La sección de control de pasos del ladder es la siguiente:

Se está usando como una de las condiciones de transición de pasos la señal de la marca M3D del Clic que indica que terminó un telegrama Modbus. De esta forma se pasa a la instrucción siguiente solo si terminó la transmisión anterior.
El control de las salidas (al puerto y a la pantalla del clic) es el siguiente:



La configuración de las MU se hizo de la siguiente forma:




En el post anterior, se usaron DR, acá se accede directamente desde la casilla Comm Add. a la dirección deseada (en Hexa) del esclavo, como para ver otra alternativa de programación de MU.


La pantalla se configuró así:





El resultado en pantalla es el valor de P002 multiplicado por 100, el de P007 y el de P100 multiplicado por 10. Por ejemplo para 40Hz, 168V y 5 seg se verá lo siguiente:


En el próximo post se indica como escribir un parámetro en el CFW08 desde el Clic02.

domingo, 26 de enero de 2014

MODBUS CON CLIC02 y un CFW08 (1)

Con las versiones 3.X del Clic 02 de WEG (o el SG2 de la firma TECO) se abre la posibilidad de utilizar a este equipito como master Modbus y realizar una pequeña red con otros dispositivos.
La idea es comunicar dos o mas equipos:



En los siguientes ejemplos se muestra como acceder a parámetros del CFW08 y verlos en el HMI del Clic.

CIRCUITO
Se debe conectar al Clic con el puerto RS485 del convertidor. Este se forma con una HMI opcional que cuenta con dicho puerto.


El clic debe contar con un puerto. Por ejemplo el modelo 20VT-D como el que se va a usar en estos ejemplos y debe ser de la versión 3.X. En el frente del PLR figura como 3rd en rojo.



El clic tiene etiquetados los terminales del puerto en forma invertida.
Se debe utilizar un cable de tipo RS485 ( par trensado enmallado) conectando el terminal A del Clic con el B del CFW08 y el B del Clic con el A del CFW.


Es recomendable colocar una resistencia de 120 Ohms en cada fin de línea para evitar reflexiones. La HMI del CFW08 la incluye, se deben habilitar los dipswitch ubicados cerca de la bornera del puerto.

CONFIGURACION DEL CFW08
Se configura el puerto de comunicación con los mismos parámetros que se usan en el Clic 02:

P308= 2 (dirección en la red Modbus)
P312=3 (Modbus RTU, 9600 bps, paridad par)
P314=0 (sin función watch-dog)

CONFIGURACION DEL CLIC02
El clic02 se configura en el modo Modbus, para ello debe colocarse el Remote I/O en N y la dirección del master en un valor diferente de 0 (1 en este caso).


UN PRIMER PROGRAMA

El Clic 02 cuenta con las instrucciones MU para enviar telegramas Modbus. Dado que solo hay un puerto se debe realizar en el ladder enclavamientos para que solo una instrucción MU se utilice por vez. En este primer ejemplo se va a usar solo una instrucción MU.

1-      En el registro DR 01 se indica que se debe leer la dirección de memoria 2 del esclavo (correspondiente al P002 del CFW08, es decir a la frecuencia de salida).
2-      La longitud el dato se indica en el DR 02 (1 en este caso).
3-      En la instrucción MU, se indica que el master debe leer en el esclavo 2, la dirección indicada en el DR 01. El resultado leído se almacena en el DR E0.

4-      La pantalla H1 indica el valor leído y almacenado en ese registro.

     INSTRUCCIÓN MU1: 
El modo 1 indica leer un registro, en el remote ID 2 (el CFW08), en la dirección indicada en Comm. Add, es decir la indicada en el registro DR 01, con longitud guardada en el DR 02, y el resultado leído en el CF se guarda en el registro DR E0 del Clic.



La pantalla H1 se configura de esta forma:



De esta forma se visualiza el valor de la frecuencia multiplicada por 100 en la pantalla del Clic02 mientras esté accionada I1.


Los telegramas intercambiados entre maestro y esclavo son los siguientes:




Mas detalles sobre el protocolo Modbus en el manual Introducción a los PLC, relés lógicos programables del autor de este Blog. En siguientes post se verán otros ejemplos.